Audyty bezpieczeństwa w magazynie, co dają, kto przeprowadza, czy są potrzebne? - Jarosław Kociszewski, Prezes Zarządu ELOKON Logistics

Jarosław Kociszewski – Prezes Zarządu ELOKON Logistics „Audyty bezpieczeństwa w magazynie, co dają, kto przeprowadza, czy są potrzebne?”

W tej wypowiedzi przedstawione zostały między innymi podstawy prawne przeprowadzania takich audytów:

  • każdy może przeprowadzić audyt, ale musi to robić na podstawie prawa

  • wymagana jest znajomość obowiązujących praw i stanu bieżącego tych podstaw prawnych

  • należy zwrócić uwagę na temat szkoleń, kwalifikacji, ponieważ bardzo często zdarza się, że w znacznej mierze, a wręcz w ponad 90%-ach bezpieczeństwo zależy od właściwego zachowania ludzi, właściwej formy eksploatacji maszyn i właściwej formy wykonywania poleceń i realizacji procesów.

Organizacja pracy w procesach logistyki wewnątrzzakładowej

Temat bardzo ważny ze względu na to, iż w zależności od tego jak praca zostanie zorganizowana, tak będzie ona wykonywana, a jeżeli organizacja zostanie przeprowadzona lekkomyślnie, to trzeba się liczyć z tym, że całość tego układu logistycznego również będzie działać w sposób chaotyczny, a tym samym bardzo niebezpieczny.

Organizacja procesów poszczególnych, czyli składowania, transportowania, przemieszczania jest tym bardziej ważna, dlatego że bardzo często są to procesy bardzo niebezpieczne, niosące zagrożenie dla ludzi, ze względu na to, że tam następuje kontakt człowieka z infrastrukturą, a gdzie maszyna i gdzie człowiek, tam od razu pojawia się zagrożenie.

Wyposażenie magazynu

To wyposażenie również musi spełniać pewne wymagania proceduralne i prawne, takie jak deklaracja zgodności (znak CE) i dopuszczenie do użytkowania, czy też zgłoszenie do Urzędu Dozoru Technicznego urządzeń takich jak przykładowo wózki widłowe.

Kwestia bezpieczeństwa pojawia się również na etapie projektowania i modernizacji, ponieważ w trakcie projektowania należy pamiętać o bezpieczeństwie.

Istnieje pewna szczególna cecha pomiędzy bezpieczeństwem a logistyką. To jest odwieczny konflikt pomiędzy tymi dwoma dziedzinami. Inne są wymagania zarówno od strony BHP jak i od strony logistyki w stosunku do układów logistycznych i do procesów. Od strony BHP jest to bezpieczeństwo, od strony logistyki to jest przede wszystkim czas i efektywność wykonywania operacji. Takie podstawowe parametry od strony bezpieczeństwa to przede wszystkim szerokość dróg wewnątrzzakładowych i organizacja pracy w zakładzie pracy pomiędzy ludźmi a maszynami. To jest również kwestia obciążeń, czy właściwego doboru regałów i ich właściwego wykorzystywania, sposoby składowania materiałów od choćby piętrowanie palet w stosie, prace ręczne, też bardzo ważny punkt. Parametrem jest również posługiwanie się maszynami, gdzie prędkość pojazdu na terenie zakładu pracy jest bardzo często albo nieokreślona, albo nieprzestrzegana przez pracowników i w kwestii konstrukcji obiektów jest to obciążenie stropu.

Od strony logistyki natomiast są to miedzy innymi wskaźniki kubaturowe, czyli jak najlepsze wykorzystanie przestrzeni na składowanie i magazynowanie towarów. Najnowsze rozwiązania to: zacieśnianie ustawień magazynowych, wąskie korytarze, automatyzacja i wykorzystanie nie tylko powierzchni magazynowej, ale i przestrzeni. Magazyny pną się w górę nawet na kilkadziesiąt metrów.

Wskaźniki wydajnościowe

Magazyn nie tylko służy do magazynowania i składowania towarów, ale również do tego, żeby ten towar odpowiednio przepływał. W związku z powyższym liczą się również kwestie związane z wydajnościami przepływów. Od strony logistycznej liczą się również wskaźniki kosztowe. Logistyka na tym się opiera, bo im mniejsze wskaźniki kosztowe, tym większy wynik dla logistyki. Kuriozalnie wydawałoby się, że nie ma związku między logistyką a BHP, a jednak jest zupełnie inaczej, ponieważ zarówno BHP jak i logistyka obejmują te same procesy, ten sam teren, tę samą infrastrukturę i te same urządzenia, w związku z czym należy spojrzeć na to w sposób globalny i kompleksowy.

Przykłady

Zaprezentowane zostały przykłady z życia wzięte, w których wymagania logistyczne nie współgrają z BHP, a konkretniej w jaki sposób w tej chwili stan obecny danych obiektów wygląda, a jak był planowany;

  • Bardzo często zdarza się w magazynach, że towar składowany jest niedaleko elementów konstrukcyjnych, ścian budynku, a tam znajdują się przejścia dla pieszych. Nikt sobie sprawy nie zdaje, że przejście pieszych może być zagrożone. Rozwiązania tej kwestii są bardzo proste. Wystarczy wprowadzić odpowiednie rozwiązania techniczne, technologiczne, które tym pieszym będą gwarantować dużo wyższe bezpieczeństwo, a nawet wprost wyeliminują ryzyko, które wiąże się z danym miejscem.

  • Kolejny przykład to problem bardzo wąskiej przestrzeni do poruszania się wózków między regałami, tak, że praca tych wózków pomiędzy jedną a drugą stroną w tym obszarze jest bardzo niebezpieczna. Rozwiązaniem jest zreorganizowanie ustawienia tych stref, odsunięcie ładunków dalej od korytarzy roboczych. Wszystko to powinno zostać zrobione na zasadzie analizy nie tylko tego problemu, ale i również przez pryzmat globalny, bo odsunięcie czy wyniesienie składowanych materiałów musi być w jakiś sposób również pod kątem całego procesu logistycznego przepisane i uzasadnione.

  • Bardzo często w magazynach pojawiają się ludzie. Wózek widłowy w wielu przypadkach ma pierwszeństwo, ponieważ jest elementem technologicznym. Natomiast w momencie kiedy pojawi się człowiek, zagrożenie, które te maszyny niosą, jest bardzo poważne. Jeżeli nie ma tam żadnych zasad, nie ma wydzielonych stref, niebezpieczeństwo jest bardzo duże i bardzo często zachodzą wypadki, włącznie z wypadkami śmiertelnymi. Rozwiązaniem może być wydzielenie stref na takim obszarze. Po jednej stronie powinny poruszać się wózki, po drugiej powinni się poruszać ludzie. Innym takim rozwiązaniem jest przeniesienie ciągu komunikacyjnego pieszego poza obszar pracy wózków widłowych.

  • kolejny przykład to jest sposób pracy, kultura pracy operatorów, warunki w jakich pracują. Bardzo często one niosą ze sobą uszkodzenia infrastruktury magazynowej. Rozwiązaniem może być wyposażenie wózków w odpowiednie urządzenia, takie jak kamery, które poprawiają widoczność ponad ładunkiem, obok, do tyłu, urządzenia pomiarowe masy ładunku, pomagające w dobieraniu ładunku tak, aby wózka nie przeciążyć. Inne rozwiązania to również układy pomiarowe na zasadzie chwytaków, czy wideł w ceku odpowiedniego rozmieszczenia ładunku na widłach. Druga kategoria urządzeń to systemy kontroli (różnego rodzaju systemy do rejestracji zdarzeń i zarządzania flotą wózków widłowych). Systemy takie dostarczą informacji: kiedy wózek był użyty w formie niebezpiecznej, jakie zdarzenie miało miejsce, gdzie wózek i kiedy brał udział w kolizji; kto tą kolizję spowodował.

 

Partnerzy

  • Baumalog
  • Continental
  • Elokon Logistics
  • Log4.pl
  • Logis
  • Mago
  • Olejnik
  • Urząd Dozoru Technicznego
  • WSOZZ
Ta strona wykorzystuje ciasteczka lub podobne technologie do przechowywania informacji. Brak zmiany w ustawieniach przeglądarki oznacza zgodę na to. Więcej w naszej polityce prywatności.